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优秀案例
某轴业精益生产导入项目
发布日期:2014-09-28
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      背景  该企业专业生产轴、销类产品及各种五金件的生产经营企业,广泛应用于电脑、复印机、打印机等各办公自动化产品。不锈钢管接件类产品被广泛地应用于专业禽畜饲养场料食自动进给机械和化工行业中,并保持了稳定递增的年出口量。但随着生产规模的扩大,一些矛盾也逐渐暴露出来,如品质不稳定、效率下降、库存过高、交货延误等,造成企业效益下滑、发展停滞不前。
      诊断  该公司采用传统的大批量生产方式(按设备布局),产品生产流程不连贯,被人为分割为几个部门,部分产品生产周期长达30天以上。
生产物流存在严重的逆流和迂回,搬运距离远、搬运效率低;进而使得产品周转批量过大,制造周期被人为延长数倍。
库存(原材料、在制品、成品)过高,车间大部分区域为物料放置区域,不仅造成了惊人的资金压力,仓储管理成本、质量风险、生产场地都浪费严重。
员工采取个人计件工资,只关心自己的产出,对质量缺陷、库存等浪费漠不关心,生产纪律难以管控。
      解决方案  第一阶段:通过精益连续流改善,重新调整生产布局,大幅缩短制造周期;使用工业工程(IE)手法建立柔性高的单元生产线,优化生产线平衡,合理配置生产系统的岗位、人员和设备,提高生产效率。优化生产系统的绩效管理模式,通过目视化看板推动生产问题解决,对运营绩效进行持续改善;改变薪酬激励模式,将考核重点从个人产量(计件)逐步过渡到团体计件。
为保证实施效果,我们采取教练式咨询的方式,全程跟进实施过程,引导改善方案的研讨与运行。在10个月的实施过程中,为相关人员提供多次针对性的培训和现场指导,促进企业管理观念和行为的潜移默化,培养大量精益管理人才,保障项目成功的可持续性。
      效果  通过项目实施,明确了整个企业的精益方向和目标,实现了企业的精益转型,运营绩效取得显著提升:1)内部生产周期缩短了67%;2)半成品库存降低约87%,成品库存降低约67%;3)搬运距离减少61%;4)综合生产效率提高46%; 
 

 

改善前搬运路线及距离 

 

改善后搬运路线及距离

                                                                                                (本案例由宁波拓智企业管理服务有限公司提供)

 

 

 
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