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优秀案例
精益改善项目案例
发布日期:2014-09-28
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 公司简介
   NSE是一家专业从事生产、销售电机零部件和汽车配件的中美合资企业,座落于宁波镇海骆驼机电工业园盛兴路338号,交通方便,地理位置优越。公司成立于2006年,目前已形成燃油泵配件和其他汽车配件的综合配套能力。年产电机零部件520万套,其他各类汽车配件410万件,产品70%出口北美地区,主要客户为北美的主流汽车配件供应商,提供OEM产品。合作方美国POLARIS公司拥有一支世界一流的工程师设计团队,能为北美客户提供完善的配送和技术支持。
在客户和市场的推动下,目前公司在过程稳定和精益生产方面取得明显进步。同时公司拥有一批熟练的工程师,先进的检测设备,完善的供应商管理,以及专业的过程设计和装配能力。
公司本着专业求精、合作共赢的理念,以质量求生存,以诚信拓市场,严格企业管理,为客户提供专业和综合配套服务。
 项目背景
经过第一期、第二期、第三期的精益改善,公司的现场管理有了很大的提升,员工的改善意识和改善能力有了明显的进步。
    但是随着市场竞争的日益激烈,人工成本的逐步提高,我们更加迫切的需要通过内部的改善来降低成本,提升效率;我们的员工也需要更加规范和系统性的培训,来保证过程的稳定,同时我们也想融入更多的信息化管理模式,来提高我们管理层的工作效率,缩短解决问题的周期。
现场诊断
2013年11月,宁波现代俊铭企管二位老师前来诺士敦机电进行再次精益工厂诊断,在诊断过程中发现,目前我们公司还缺乏系统性(VSM)的培训,管理层对作业效率分析的能力不足,很多指标不能量化,设备保养缺乏目视化管理等问题,针对上述的问题,最终咨询老师和我们共同制定出了本期改善方向
1、 TWI-3J模块导入
本次的TWI模块以导入JI(工作教导)为主,通过作技能分布、训练预定表、作业分解表、实施四阶段培训法、培训效果调查、理论与实际测试、员工上岗核定等管理工具,来优化基层管理者教育部属的工作方法,同时也使我们公司的培训系统更具规范性。
2、 生产效率提升
这一模块的培训主要是以现场查找问题为主,同时结合理论培训知识,将刚刚学到的内容立即用到现场中去,一来可以让刚学到的知识得到巩固,二来也可以提升现场的生产效率、降低公司运营成本,减少品质隐患,提升公司的竞争力。
3、 TPM设备自主保全
此模块主要是为了强化设备管理工作,建立相关的作业标准同时结合目视化管理的模式,使员工能够很清楚的知道该如何对设备进行保养,后续再发动员工积极参与到设备保全工作中来,提高设备的综合效率,延长设备使用寿命,保证设备正常运行;
4、 电子看板导入
该模块的导入主要是想提升我们公司管理层的工作效率,使同部门或跨部门之间的信息流通更加明朗化,另外安灯系统的导入主要是想缩短问题解决的周期,责任到人和报警升级这两块内容,给了相关人员一定的压力,会起到事半功倍的效果。


 正式导入与培训
 TWI-3J导入
这块工作在导入之前我们公司的基层管理人员在3个月时间在外部进行了系统性的培训,回来之后我们公司内部自己建立了一个TWI-JI(工作教导)实施计划:
 
第二个月我们在二工段导入JI(工作教导)培训,首先我们先对该工段所有员工进行了理论上的培训,让其对TWI-JI(工作教导)有了个大致的概念,之后对该工段所有员工的岗位技能进行了全面的调查,从而制定了训练预定表和培训计划表;
      
          

公司内训                         

     岗位技能分布
           
          

训练计划表                             

  训练预定划表


计划制定完毕后,我们对所要培训的工序进行了作业分解;
 
作业分解完毕后,开始了四阶段法培训
 
最终我们对培训的结果进行了一个考评和认证;
 
通过TWI JI(工作教导)推进使基层管理者能够用有效的程序,清楚的教部属工作的方法,使部属很快的接受到正确、完整的技术或指令;
提升管理干部分析问题、解决问题能力,提升管理干部观察力、判断力、整合力及表达力,减少意外灾害的发生,减少浪费、成品补修以及不合格产品的产生,减少工具或设备的损坏,组织气氛、建立企业良好的共识。 
 生产效率提升
生产现场改善这一块工作我们在第一期、第二期、第三期的时候都有进行,之前我们主要是以生产线改造和现场目视化改善为主,通过2年的努力在这方面也打下了一定的基础,所以今年我们将这一块的工作重心我们放在了效率提升,成本降低上。
第三期精益改善项目启动后,咨询老师和我们一起对现场中存在的问题进行了排查,通过讨论和评审我们最终定出了2014年的精益改善计划和IE培训计划:
 
                              精益改善计划
 
                               IE培训计划
通过IE课程的培训我们对转子生产线和线圈生产线做了LOB线平衡分析:
 
通过分析我们发现线平衡率78%,也就是说还存在22%的浪费现象,改善空间非常巨大,针对这一现象我们开始排查这22%的浪费,将其逐一列出,并生成计划,加以展开;
项目改善点
                            人机联合作业改善

项目改善点
 
                            定子自动化改善

通过对现场改善,提升了作业效率,整体平均提升15%,减少了品质隐患,降低了公司运营成本,提升了公司竞争力,为公司持续发展奠定了基础!

TPM设备自主保全
这一块培训内容属于新导入的内容,之所以做这一块是为了给第二阶段生产效率提升打好基础,想要生产线长期稳定的运作,那么设备就是重中之重,之前我们对于设备保养的理解都只局限于简单的设备点检和一些清理工作,导致经常会被突发的设备故障搞的焦头烂额,造成生产线停产,所以今年我们想在这个领域有所突破,也想在今后将这块工作当作一个系统性的工作去做,将它做扎实。
在设备保全正式导入之前,老师也是首先对我们做了理论上的培训和理念上的灌输,使我们对其有了一个大致的印象和了解,随后我们找了几台示范机,针对每台机器的要求和特点我们制定了保养计划:
 
根据计划排程,我们对设备进了清扫、上油、拧紧,并建立了相应的设备清扫基准书,基准书上明确了保养周期、责任人和保养项目:
 
基准书完成后,我们在制定设备点检表,设备点检表上的每一项内容都可以在基准书上轻易找到,而且都有序号标记,员工能很清楚的知道要点检的是哪个部位,该怎么点检;
目前我们已经完成了示范机和关键设备的保养工作,后续我们会花半年的时间,将这个工作覆盖到所有设备上去,最终形成一个设备管理体系
 
电子看板导入
导入这个模块的目的一是想加强本部门之间或跨部门之间的信息流通,从而提高管理层员工的工作效率,二是想通过安灯系统,实现故障报警模式,缩短问题或者故障的发生时间,另外还增加了故障升级模式(即:工段长—部门经理—总经理)和故障责任制模式(即任何一个问题都能责任到人,进行考核),两者一结合即给了当事人一定的工作压力,促使他尽快的去解决问题
 
                   相关人员职责和报警方式
 
                               信息输入和输出模式

(本案例由宁波市镇海现代俊铭企业管理咨询有限公司提供)
 

 
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