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培训心得
《中小企业精益管理实战班》培训心得体会
发布日期:2014-09-28
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       2014年8月15-17日,本人很荣幸的参加了由宁波市经济和信息化委员会主办,宁波现代俊铭企业管理咨询有限公司承办的《中小企业精益管理实战班》的培训,通过这次学习使我对精益生产有了更加深入的理解。认识到了作为制造型企业要想在激励的市场经济环境下具有较强的竞争力就必须着力于精益化生产,精益生产始创于日本丰田公司,经过半个多世纪的不断探索与实践,已经形成了一套将科学管理,技术创新,提升品质,提高效率,信息革命等融为一体的管理体系,它的核心思想是通过消除企业所有有环节上的不增值活动,达到降低成本缩短生产周期和改善品质的目的。精益生产也是一种文化,一种理念,以客户需求为关注重点,贯穿采购,技术,品质,生产及服务等环节。开展精益生产要遵循五大原则:1、定义价值;2、识别介值流;3、流动;4、拉动;5、尽善尽美。从基础5S、可视化、单元化布局、产线平衡等做起,消除环节中的七大浪费。1、生产过剩浪费;2、搬运浪费;3、库存浪费;4、加工浪费;5、等待浪费;6、动作浪费;7、不良浪费,做到持续改善。现将本次学习体会结合实际工作情况总结如下:

一、制作价值流程图
 价值流程图是精益生产系统中描述物流和信息流的可视化工具。它是运用精益制造的工具和技术,了解各环节浪费情况,提出改善方案。价值流程图的目的是为了辨识和减少生产过程中的浪费,价值流程图可以帮助管理人员、生产人员、技术人员、供应商以及客户发现浪费、寻找浪费根源的起点。
 价值流程图分析的是两个流程:第一个是信息流,从客户需求到销售部门,到技术、采购、品质、计划和生产,物流的整过程;第二个是物流,从供应商供应原物料入库开始,随后生产制造、成品人库、产品出库直至产品送到客户手中的过程。
  绘制价值流应根据工厂的现状,随着物流和信息流的流程去现场收集资料,不可依赖现有的标准,绘制流程图主要有以下几个步骤:
(1)绘制客户、供应商和生产管理部门;
(2)绘制客户需求信息,注明客户每种产品每月的需求和每天的需求;
    (3)绘制发货和收货信息;
    (4)绘制各工序的信息,用矩形表示工序,按工艺流程从左画到右,标明相关信息,如人数、设备数量等,在工序的下方也画一个矩形的数据框,标注相关的数据如工作节拍,稼动率等;
(5)绘制信息流,画出从客户到销售和公司各部门之间及工序间的信息沟通线;
   (6)绘制物流和在制品库存;
     通过绘制价值流程图可以清晰的找出各个环节中存在的浪费,提出改善方案。
二、减少生产中的七大浪费
(1) 制造过剩的浪费:
 生产过剩的浪费会导致更多的问题,会隐藏真正的原因.
 A、制造过多、过早直接产生对流动资金占用, 假设客户订单100个,生产了150个,而多余的50个没有卖出去变成库存,如果此产品客户一直没有订单就会导致报废。
B、制造过剩会造成在制品、成品库存积压,导致车间的空间及仓库的面积变大,无形之中也会使生产周期变长;
  C、会把等待浪费问题隐藏起来,管理人员会忽视问题的存在;
  D、会产生搬运和堆积的浪费,使先进先出的作业产生困难。例:我们公司原来曳引机产品没有按照订单生产,计划员根据经验下达生产计划,有时也是超订单生产,月订单量200台左右,而库存就有250多台,占用仓库面积150多平方仓管员老是在抱怨放置位置不够,先进先出做不了,车间不停的还在往仓库里面挤,发货员也经常为需要的某个型号而搬移半天,各部门为此事一直争执不休,最后通过减少库存按单生产才解决。
(2)搬运的浪费
  大部分人会认为搬运是必须的动作,没有搬运认为无法进行生产,很多人都有这种想法。正因为如此,大多数人默认它的存在,而不设法消除它。搬运的浪费又包含放置,堆积,移动,整理等动作的浪费。也会造成品质的不良,怎样才能减少搬运的浪费,我们可以把搬运动作进行分解开来.从缩短物流路线,减少搬运次数,降低在制品库存等几个进行考量。
(3)库存的浪费
库存浪费是因传统以来的许多错误生产观念所造成的。
  A、材料库存:大量采购成本低;
B、在制品库存:不良重修机器故障;
  C、成品库存:预测生产与实际需求量不同;
D、不良品返工也会带来库存的费。
  库存所带来的弊端:
   A、产生不必要的搬运,堆积,放置,防护处理,找寻等浪费;  
   B、使先进先出作业困难;
   C、管理费用增加及降低工作效率;
   D、物品贬值的风险以及占用场地而引起的投资浪费。
(4)加工浪费
在制造过程中,为了达到作业的目的,有一些加工工序是可以省略、替代、重组或合并的,若是仔细地加以检查,你将可发现,又有不少的浪费等着我们去改善。例:我们公司原来由二名员工在操作一台自动数控冲床.产品上机后一直出现人等设备的情况,等待时间长达40秒,后来经过对工序节拍,动作的分解和分析,对设备和人员进行了重组,改为由二个员工操作二台设备,重组后4台设备操作人员由原来的8人减少到4人,类似这样改善的地方可能还有很多,需要我们认真的去分析和分解。
(5)等待的浪费
等待就是闲着没事,等着下一个产品的来临,造成等待的原因通常有:工序不平衡,产线不均衡,计划安排不当,停工待料,物料配送不到位,质量波动,修机等。
(6)动作的浪费
  多余动作浪费是指作业过程中的浪费,浪费动作有:员工身体过大转动、反转、产品与员工距离超出人的活动范围,寻找产品、工具、堆叠,重复移动.如将产品重复从箱子里拿出来加工,加工后再放回箱子排列整齐,这是取放动作堆叠、移动的浪费。
(7)不良的浪费
    产品制造过程中,任何的不良品产生,都会造成材料、机器、人工等的浪费。任何返工都是另外的成本支出。能及早发现不良品,确定不良的来源,分析不良的原因,落实纠正和预防措施,从而减少不良品的产生。
    精益生产最大的敌人就是浪费,怎样减少浪费是摆在我们面前的课题,只有我们持续得去分析它,了解它,逐步减少,消除在各环节中的浪费。才能使我们获得更多的收益。
     以上是本人通过这三天的学习,结合本公司目前的实际情况,分享的工作心得体会。
 

 
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